Używana frezarka uniwersalna to konwencjonalna obrabiarka, bez której trudno wyobrazić sobie obróbkę skrawaniem detali. Występuje w wielu odmianach, przystosowanych do różnych zadań – od najprostszych po najbardziej złożone. Wszystko zależy od tego, jaką obrabiarkę się wybierze.
Czym jest frezarka konwencjonalna?
Frezowanie to jeden z najczęściej wykonywanych rodzajów obróbki skrawaniem. Polega na zdejmowaniu wiórów za pomocą obracającego się narzędzia wyposażonego w jedno lub kilka ostrzy (krawędzi skrawających), czyli freza. Frezowanie należy do najpowszechniejszych i najstarszych metod obróbki, jednak używana frezarka uniwersalna pozwala nie tylko frezować, lecz także wykonywać inne operacje, takie jak wiercenie i rowkowanie.
Używane frezarki uniwersalne radzą sobie też z wieloma materiałami. Można na nich obrabiać drewno, ale również metale żelazne i nieżelazne: stal nierdzewną, żeliwo itd. Pozwalają ponadto obrabiać detale o bardzo różnej geometrii: płaskie, zakrzywione, z rowkami, uzębione itp.
Frezarka pozwala skrócić czas obróbki, co przyspiesza produkcję i obniża jej koszty.
Do czego służy frezarka?
Oprócz frezowania obrabiarki te służą do wykonywania rowków, form, zawiasów itp. Efekty pracy są bardzo dobre: dzięki dużej prędkości obrotowej frezów uzyskuje się gładkie i staranne wykończenie powierzchni wysokiej jakości. Dlatego frezarki często pełnią też rolę wiertarek do wykonywania otworów.
Jakie są rodzaje frezarek?
Jeśli szukają Państwo używanej maszyny uniwersalnej do obróbki frezowaniem, frezarka konwencjonalna będzie właściwym wyborem: jest bardzo wszechstronna, łatwa w obsłudze i ma wiele zalet. Obecnie na rynku dostępne są jednak również inne rodzaje frezarek. Dzieli się je według położenia narzędzia, wyróżnia się frezarki specjalne oraz klasyfikuje według liczby osi, w których przemieszcza się narzędzie skrawające.
W podziale według położenia narzędzia wyróżnia się frezarki:
- Poziome.
- Pionowe.
- Uniwersalne, łączące cechy frezarek poziomych i pionowych.
Pod względem liczby osi frezarki mogą być trzy-, cztero-, pięcio-, a nawet sześcioosiowe. Każda dodatkowa oś ułatwia narzędziu skrawającemu dostęp do detalu. Dzięki osiom A i B (czwartej i piątej) detal można pochylać i obracać pod różnymi kątami, co ułatwia pracę freza. To najbardziej zaawansowane frezarki.
Wśród frezarek specjalnych warto wymienić frezarki bramowe – maszyny o dużych gabarytach, przeznaczone do obróbki detali wielkogabarytowych, najczęściej dla branży motoryzacyjnej. Kolejną grupę stanowią frezarki ze sterowaniem numerycznym CNC, które zapewniają bardzo dużą dokładność obróbki.
Jak obsługiwać używaną frezarkę uniwersalną
Używana frezarka uniwersalna jest łatwa w obsłudze, choć wymaga doświadczenia tokarza-frezera. Najpierw należy zamocować narzędzie we wrzecionie maszyny – może to być frez, ale też wiertło, jeśli w detalu mają powstać otwory. Podczas mocowania narzędzia skrawającego maszyna musi być odłączona od zasilania, a wrzeciono zablokowane. Do jego odblokowania potrzebny jest klucz, który powinien być dostarczany wraz z frezarką. Gdy frez jest już na swoim miejscu, można ponownie dokręcić mocowanie.
Przed rozpoczęciem frezowania trzeba ustalić wszystkie parametry obróbki, w tym głębokość i prędkość skrawania. Pomocne są tu elementy, w które wyposażona jest sama maszyna, np. dźwignie pozwalające ustawić żądaną wysokość aż do osiągnięcia ogranicznika.
Gdy frezarka i frez są już przygotowane, można przystąpić do zamocowania detalu. Można w tym celu użyć dowolnego systemu mocowania, choć sama frezarka ma już stół do mocowania detalu. Detal musi być unieruchomiony, ponieważ maszyna pracuje z dużą liczbą obrotów, a te wywołują drgania, przez które wynik obróbki może odbiegać od oczekiwanego.
Pozostaje już tylko uruchomić maszynę i rozpocząć obróbkę. Należy przy tym zwrócić uwagę m.in. na kierunek skrawania: posuw powinien zawsze odbywać się w kierunku przeciwnym do obrotu freza. Przy obróbce wymagającej większej dokładności można zastosować dodatkowe wyposażenie, np. stół obrotowy do frezarki – urządzenie z podziałką, które pozwala wiercić serie otworów w ściśle określonych odstępach. Praca staje się wtedy znacznie łatwiejsza.