Qualität und Effizienz der Produktion zu steigern, sind zwei Ziele, die Unternehmen im Laufe der Zeit immer weiter verfeinert haben, um die Produktivität zu erhöhen und die Servicequalität sowie die Kundenbeziehungen zu verbessern.
Aus dieser Idee entstand die Methode Single Minute Exchange of Die, bekannt unter dem englischen Akronym SMED. Das Prinzip besteht darin, die Fertigungszeiten so weit wie möglich zu verkürzen, einschließlich der Zeit für den Werkzeug- oder Maschinenwechsel. In ihrer einfachsten Definition verfolgt diese Methode das Ziel, solche Wechsel in weniger als zehn Minuten durchzuführen, um die Arbeit zu beschleunigen.
Was ist die SMED-Methode?
Die Prinzipien und die Methodik von SMED lassen sich auf alle Arten von Maschinen und Anlagen anwenden, die optimale Leistung und mehr Agilität in ihren Fertigungsprozessen erfordern.
Ziel der Methode ist es, die Rüstvorgänge zu optimieren, die bei stehender Maschine durchgeführt werden, um die Zeit für den Wechsel von einem Los zum nächsten oder von einem Werkzeug zum anderen zu minimieren.
Mit anderen Worten: SMED-Techniken ermöglichen es, die eingesetzten Werkzeuge in kürzester Zeit zu wechseln. Das verkürzt die Reaktionszeiten, ohne die Prozessqualität zu vernachlässigen. Im Kern geht es darum, die Stillstandszeit der Maschine zu „eliminieren“, die dem Prozess keinen Mehrwert bringt.
Die Phasen des SMED-Prozesses
Die SMED-Methode lässt sich in vier Phasen gliedern:
- Den Rüstvorgang analysieren: Dabei wird beobachtet und analysiert, wie der Loswechsel abläuft und wie lange er dauert, um die beste Möglichkeit zur Verkürzung der Rüstzeit zu finden – also der Zeit zwischen dem letzten Teil eines Loses und dem ersten Teil des nächsten. Bei dieser Analyse wird jeder Schritt und jede Bewegung der Bediener genau betrachtet: beim Holen von Teilen, beim Ausfüllen von Qualitätsprüfformularen sowie beim Aus- und Einbau der neuen Teile für den Start des neuen Loses.
- Interne und externe Vorgänge trennen: In dieser Phase werden die Tätigkeiten, die intern (also bei stehender Maschine) erfolgen, von denen getrennt, die während des Maschinenbetriebs erledigt werden können. Während der Analyse sollte eine Liste geführt werden, in der die Tätigkeiten und die verwendeten Werkzeuge aufgeführt sind, um deren Ablauf und die Einhaltung der Ausführungszeiten zu überprüfen.
- Interne in externe Vorgänge umwandeln: Das Team analysiert das interne Rüsten der Maschine eingehend, um zu entscheiden, welche Tätigkeiten vor dem Stillsetzen erledigt werden können, und so den Rüstvorgang so weit wie möglich zu verkürzen. Ziel dieser Phase ist es, interne Vorgänge in externe umzuwandeln, damit sie bei laufender Maschine erledigt werden können, und so die Dauer der internen Tätigkeiten zu verringern. Ein Beispiel ist die Vorbereitung der Werkzeuge für das nächste Los, die vor dem Stillsetzen der Maschine erfolgen kann, damit der Wechsel genau rechtzeitig beginnt.
- Die Abläufe perfektionieren: In dieser Phase wird der Prozess konsequent weitergeführt, die Zahl der Handgriffe bei stehender Maschine immer weiter reduziert und die Abläufe Schritt für Schritt optimiert.
Es gilt zu bedenken, dass das Ziel von SMED die Verkürzung der Rüstzeit ist, damit kleinere Lose gefertigt, weniger Rohmaterial gelagert, die Produktivität des Unternehmens gesteigert und natürlich Zeit und andere Ressourcen besser genutzt werden können.
Vorteile der SMED-Methode
Die Einführung von SMED-Techniken ist ideal, um Werkzeuge in kürzester Zeit zu wechseln. Daraus ergeben sich folgende Vorteile:
- Kürzere Fertigungszeiten.
- Kleinere Losgrößen.
- Kürzere Reaktionszeiten.
- Besserer Kundenservice.
- Niedrigere Fertigungskosten.
- Flexiblere Fertigungsprozesse.
- Höhere Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens.
- Geringere Lagerbestände.
- Agileres Managementsystem im Unternehmen.
- Insgesamt optimierte Prozesse.
SMED wurde entwickelt, um die Werkzeugwechselzeiten zu verkürzen und die Losfertigung zu beschleunigen, damit das Unternehmen in seinen Tätigkeiten leistungsfähiger wird, Kundenanfragen rechtzeitig beantwortet und alle internen und externen Prozesse optimiert.