Wir bei Ferrotall möchten über eine der schwierigsten Herausforderungen bei der Bearbeitung auf 5-Achs-Bearbeitungszentren sprechen: die Genauigkeit im gesamten Arbeitsraum zu halten – und darüber, wie GROB die maximale Genauigkeit der Maschine sicherstellt.
Ziel ist es, im gesamten Arbeitsraum und in allen möglichen Winkeln dieselbe Genauigkeit zu halten, die ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum bietet.
Bei 3-Achs-Bearbeitungszentren ist es vergleichsweise einfach, die Genauigkeit zu halten: Die Maschine wird mit einem Laserinterferometer kalibriert, um die Positioniergenauigkeit jeder einzelnen Achse zu kompensieren, und für die Wartung wird ein Kalibriersystem eingesetzt, das die Rechtwinkligkeit zwischen den Achsen verbessert.
Das Problem entsteht, wenn zwei Rundachsen hinzukommen (die 4. und 5. Achse). Bei der Bearbeitung auf 5-Achs-Zentren können Bewegung und Massenträgheit des Werkstücks die Positionierung der Maschinenachsen verfälschen.
Um mögliche Abweichungen zu prüfen und zu kompensieren, hat GROB als Hersteller von 5-Achs-Universal-Bearbeitungszentren ein eigenes Verfahren entwickelt, das die Genauigkeit seiner Maschinen verbessert.
Das kinematische Messsystem bei 5-Achs-Bearbeitungszentren
Das am weitesten verbreitete System ist GSC, das wie folgt arbeitet: Ein Spindeltaster wird mit einer Präzisionskugel auf der Palette kombiniert. Ein Kinematikzyklus tastet die Kugel mit dem Taster an und dreht dann, um die Rundachse neu zu positionieren. Dieser Vorgang wird anschließend mehrfach wiederholt. Indem die Kugel um die fünf Maschinenachsen herum „verfolgt“ wird, wird der tatsächliche Drehmittelpunkt ermittelt.
Doch das GROB-eigene System (kinematisches Messsystem) hat ein Alleinstellungsmerkmal: Der Hersteller geht mithilfe von zwei Kugeln
über den Drehmittelpunkt hinaus. Ein Taster „verfolgt“ die Kugeln, um die Positioniergenauigkeit im gesamten Arbeitsraum zu erfassen. Während die Palette schwenkt und dreht, erkennt der Taster jede rotatorische oder translatorische Abweichung – von oben bis unten im Y-Achsen-Hub, von maximal X bis maximal Z und alles dazwischen. Die gemessenen Abweichungen werden an die Kompensationssoftware übermittelt, die anschließend die Positioniergenauigkeit optimiert.
Mit diesem System kompensieren wir nicht nur die Rundachsen, sondern gleichzeitig auch die Rechtwinkligkeit der Linearachsen.
Mit seinem Verfahren verbessert GROB die Genauigkeit von Fünfachsmaschinen, insbesondere jener, die komplexe Teile und Komponenten für kritische Anwendungen fertigen sollen, und garantiert so höchste Präzision.
Hier ein Video unseres technischen Kundendienstes Ferromaster (des einzigen in Spanien mit offizieller Herstellerzertifizierung), das das Kalibriersystem mit den zwei Kugeln zeigt, die alle Punkte des Arbeitsraums des Bearbeitungszentrums GROB G550 erfassen.
https://youtu.be/QBhPqLiEJ64Wenn Sie mehr über die Bearbeitungszentren von GROB erfahren möchten, klicken Sie hier.
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