A vállalatok régóta törekszenek a gyártás minőségének és hatékonyságának javítására, hogy növeljék a termelékenységet, javítsák szolgáltatásaik minőségét és az ügyfélkapcsolatokat.
Ebből a gondolatból született a Single Minute Exchange of Die filozófia, amelyet angol rövidítése alapján SMED-módszerként ismerünk. Lényege, hogy a gyártási időket a lehető legnagyobb mértékben csökkentse, csakúgy, mint a szerszám- vagy gépcserére fordított időt. Legegyszerűbb meghatározása szerint a módszer célja, hogy ezek az átállások tíz percen belül megtörténjenek, és ezzel gyorsuljon a munka.
Mi az SMED-módszer lényege?
Az SMED-módszer elvei és módszertana bármilyen gépen és berendezésen alkalmazhatók, amelynél fontos az optimális teljesítmény és a gyorsabb gyártási folyamat.
A módszer alkalmazásával optimalizálni kívánják azokat az átállási folyamatokat, amelyek a gép leállított vagy álló állapotában zajlanak, hogy minimálisra csökkenjen az egyik gyártási tételről a másikra, illetve az egyik szerszámról a másikra való átálláshoz szükséges idő.
Más szóval az SMED-technikák lehetővé teszik, hogy a használt szerszámokat a lehető legrövidebb idő alatt cseréljék, ami javítja a reakcióidőt anélkül, hogy a folyamatok minősége romlana. Alapvetően az a cél, hogy „megszűnjön” az az időszak, amikor a gép áll, és amely semmilyen értéket nem ad a folyamathoz.
Az SMED folyamat szakaszai
Az SMED-módszer négy szakaszra osztható:
- Az átállási művelet vizsgálata: ebben a lépésben megfigyelik és elemzik, hogyan zajlik a tételváltás, mennyi ideig tart, és megkeresik a legjobb megoldást az átállási idő – vagyis az egyik tétel utolsó és a következő tétel első darabjának legyártása között eltelt idő – csökkentésére. A vizsgálat során részletesen végigkövetik a kezelők minden lépését és mozdulatát az alkatrészek keresésétől a minőségellenőrzési dokumentumok kitöltésén át egészen a régi alkatrészek leszereléséig és az újak felszereléséig, amellyel az új tétel gyártása megkezdődik.
- A belső és külső műveletek szétválasztása: ebben a szakaszban elkülönítik a belső (vagyis álló gép mellett végzett) műveleteket azoktól, amelyek a berendezés működése közben is elvégezhetők. Az elemzés során érdemes listát vezetni a műveletekről és a használt szerszámokról, ellenőrizni a működésüket és a végrehajtási idők betartását.
- A belső műveletek átalakítása külső műveletekké: a munkacsoport alaposan elemzi a gép belső átállását, hogy eldöntse, mely műveletek végezhetők el már a gép leállítása előtt, és így a lehető legrövidebbre csökkentse az átállási folyamatot. Ebben a fázisban a cél a belső műveletek külső műveletekké alakítása, hogy azok a gép működése közben elvégezhetők legyenek, és így lerövidüljön a belső műveletek időtartama. Példa erre a következő tétel gyártásához szükséges szerszámok előkészítése, amely még a gép leállítása előtt elvégezhető, hogy az átállás pontosan időben kezdődhessen.
- A műveletek tökéletesítése: ez a szakasz a folyamat további alkalmazásán alapul: egyre kevesebb mozdulat álló gép mellett, és a folyamatok lépésről lépésre történő optimalizálása.
Fontos szem előtt tartani, hogy az SMED-módszer célja az átállási idő csökkentése, így kisebb tételek gyárthatók, csökken a raktározott alapanyag mennyisége, nő a vállalat termelékenysége, és természetesen jobban kihasználható az idő és a többi erőforrás.
Az SMED-módszer előnyei
Az SMED-technikák bevezetése ideális a szerszámcsere lehető legrövidebb idő alatt történő elvégzéséhez, amivel a következő előnyök érhetők el:
- Rövidebb gyártási idők.
- Kisebb gyártási tételek.
- Minimális reakcióidő.
- Jobb minőségű ügyfélkiszolgálás.
- Alacsonyabb gyártási költségek.
- Rugalmasabb gyártási folyamat.
- Nagyobb vállalati versenyképesség.
- Alacsonyabb készletszint.
- Gyorsabb vállalatirányítási rendszer.
- Az összes folyamat általános optimalizálása.
Az SMED-módszert azzal a céllal hozták létre, hogy csökkentse a szerszámcsere idejét, és ezzel gyorsítsa a tételgyártást, így a vállalat jobban teljesíthessen, időben reagálhasson az ügyfelek megrendeléseire, és optimalizálhassa valamennyi belső és külső folyamatát.