Chez Ferrotall, nous voulons parler de l'un des défis les plus difficiles de l'usinage sur centres d'usinage 5 axes : maintenir la précision dans toute la zone de travail, et de la solution qu'apporte GROB pour garantir une précision maximale de la machine.
L'idée est de maintenir la même précision dans toute la zone de travail et sous tous les angles possibles qu'offre un centre d'usinage 5 axes.
Sur les centres d'usinage 3 axes, maintenir la précision est relativement plus simple : la machine est étalonnée à l'aide d'un interféromètre laser afin de compenser la précision de positionnement de chaque axe, et, pour la maintenance, un système d'étalonnage permet d'améliorer la perpendicularité entre les axes.
Le problème se pose lorsque l'on ajoute deux axes rotatifs (les 4e et 5e axes). En usinage sur centres 5 axes, le positionnement des axes de la machine peut subir des distorsions dues au mouvement et aux inerties de la pièce usinée.
Pour vérifier et compenser les éventuelles distorsions, GROB, en tant que constructeur de centres d'usinage universels 5 axes, a mis au point sa propre méthode pour améliorer la précision de ses machines.
Le système de mesure cinématique des centres d'usinage 5 axes
Le système le plus répandu est le GSC, qui fonctionne ainsi : un palpeur monté dans la broche est associé à une sphère de précision fixée sur la palette. Un cycle cinématique vient toucher la sphère avec le palpeur, puis pivote pour repositionner l'axe rotatif. Cette opération est ensuite répétée. En « poursuivant » la sphère autour des cinq axes de la machine, on identifie le véritable centre de rotation.
Mais le système propre à GROB (système de mesure cinématique) présente une différence majeure : le constructeur va au-delà du centre de rotation grâce à deux sphères.
Un palpeur « poursuit » les sphères pour cartographier la précision de positionnement dans toute la zone de travail. Lorsque la palette bascule et pivote, le palpeur détecte tout écart de rotation ou de translation – du haut en bas de la course de l'axe Y, du maximum X au maximum Z, et en tout point intermédiaire. Les écarts mesurés sont envoyés au logiciel de compensation, qui affine ensuite la précision de positionnement.
Avec ce système, nous compensons non seulement les axes rotatifs, mais aussi, simultanément, l'orthogonalité des axes linéaires.
Grâce à sa méthode, GROB améliore la précision des machines cinq axes, en particulier celles destinées à produire des pièces et des composants complexes pour des applications critiques, en garantissant une précision maximale.
Voici une vidéo de notre service technique Ferromaster (le seul en Espagne officiellement certifié par le constructeur), qui montre le système d'étalonnage avec les deux sphères cartographiant tous les points de la zone de travail du centre d'usinage GROB G550.
https://youtu.be/QBhPqLiEJ64Pour en savoir plus sur les centres d'usinage GROB, cliquez ici.
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